Dönüş: Avantajlar, özellikler ve süreçlerin kapsamlı bir analizi
Dönüş, mekanik üretim alanında en temel ve yaygın olarak kullanılan kesme teknolojisidir. Temel prensibi, iş parçasının bir torna yoluyla dönmesi (ana hareket), kesme aletinin doğrusal veya eğrisel besleme hareketi (yardımcı hareket) ile birleştirilmesini, iş parçasından fazla malzemeyi çıkarmak ve boyutsal doğruluk, geometrik toleranslar ve yüzey kalitesi için gereksinimleri karşılayan mekanik parçalar üretmeyi içerir. Aşağıda üç boyuttan ayrıntılı bir açıklama bulunmaktadır: avantajlar, özellikler ve süreçler.
I. Dönmenin temel avantajları
Olgun teknik sistemi ve esnek uyarlanabilirliği ile dönüş, imalatta vazgeçilmez bir işleme yöntemi haline gelmiştir. Temel avantajları aşağıdaki dört yöne yansıtılmaktadır:
1. Geniş işleme aralığı ve güçlü uyarlanabilirlik
Malzeme Adaptasyonu: Metaller (karbon çelik, alaşım çelik, alüminyum alaşım, bakır alaşımı, titanyum alaşımı, vb.), Mühendislik plastikleri, ahşap ve kompozit malzemeler gibi çeşitli malzemeleri işleyebilir ve özellikle metal rotasyonel parçaların işlenmesinde yetkin.
Parça Adaptasyonu: Esas olarak şaftlar (motor şaftlar, kurşun vidalar) ve disk manşonları (yatak halkaları, dişli boşlukları) gibi dönme parçalarını işler. Özel takımlarla (yüz plakaları ve armatürler gibi), minyatür hassas parçalardan birkaç metre uzunluğundaki şaftlara kadar tam boyut aralığını kapsayan rotasyonel olmayan parçaların uç yüzleri ve dış daireleri gibi özellikleri de işleyebilir.
2. Hassasiyet ve yüzey kalitesinin yüksek kontrol edilebilirliği
Sıradan işleme seviyesi: Geleneksel tornalar, IT8-IT7'nin boyutsal toleranslarını ve RA1.6-RA6.3μm'nin yüzey pürüzlülüğünü, genel yapısal parçaların ihtiyaçlarını karşılayarak sağlayabilir.
Hassas işleme seviyesi: Servo sistemlerine ve dijital programlamaya dayanarak CNC dönüşü, yüzey pürüzlülüğü RA0.4-RA1.6μm'ye ulaşarak IT6-IT5'e doğru doğruluğu artırabilir. Bazı yüksek hassasiyetli tornalar, hassas enstrümanlar ve havacılık gibi üst düzey senaryolara uyum sağlayarak IT4 toleranslarına bile ulaşabilir.
3. Yüksek işleme verimliliği ve düşük kapsamlı maliyet
Proses Entegrasyonu: Tek bir işlem, dış daire dönüşü, yüzleşme, basamak, dişleme ve kanal açma gibi çok özellikli işlemeyi sürekli olarak tamamlayabilir, işlem dönüşüm süresini azaltır. Orta karbon çeliğin dönüş hızı 100-300m/dakikaya ulaşabilir ve bu da parti işlemede önemli verimlilik sağlar.
Ekipman ve takım maliyetleri: Torullar nispeten basit bir yapıya ve düşük bakım maliyetlerine sahiptir. Dönüm araçları esas olarak çok yönlü ve aşınmaya dayanıklı olan tek kenarlıdır (çimentolu karbür harici dönüş araçları gibi). Takım değiştirme ve hata ayıklama çok az zaman alır, bu da onları parti üretimi hem de tek parçalı deneme üretimi için uygun hale getirir.
4. Güçlü proses esnekliği ve kolay otomasyon
Esnek takım adaptasyonu: Takım türlerini (harici dönüş araçları, dahili sıkıcı araçlar, iş parçacığı aletleri, ayrılma araçları vb.) Değiştirerek, işleme özellikleri karmaşık araçlar olmadan değiştirilebilir, çok çeşitli parçaların üretimine uyum sağlar.
Uygun Otomasyon Yükseltmesi: CNC tornaları, programlama yoluyla tam otomatik işlemeyi gerçekleştirebilir ve aynı zamanda esnek üretim hatları oluşturmak için robotlar, silolar ve test ekipmanı ile entegre edilebilir, modern üretimin "çok değişkenli, küçük parti" üretim ihtiyaçlarını karşılar.
İi. Dönmenin ana özellikleri
Dönüşün teknik özellikleri, farklı işlem tanımlamasıyla "İş Parçası Rotasyonu + Takım Yemi" nin temel hareket modu ile belirlenir:
1. Net ve bağımsız olarak kontrol edilebilir hareket modu
Ana hareket (iş parçasının kendi ekseni etrafında dönmesi) kesme için gereken çekirdek enerjiyi sağlarken, besleme hareketi (aletin eksenel/radyal yön boyunca hareketi) işleme ödeneğinin giderme hızını ve parçanın şeklini kontrol eder. İkisi, iş mili hızı (kesme hızını ayarlama) ve besleme hızı ile bağımsız olarak düzenlenir ve parametreler malzeme sertliğine ve işleme doğruluğu gereksinimlerine göre esnek bir şekilde eşleştirilebilir.
2. Rotasyonel özelliklere odaklanan nesneler işleme
Tipik işleme özelliklerinin tümü, dış silindirik yüzeyler, iç silindirik yüzeyler (delikler), konik yüzler, adımlar, chamfers, halka şeklindeki oluklar (takım geri çekilme olukları, yağ olukları) ve iç/dış iplikler (metrik, emperyal, trapezoidal vb.) Dahil olmak üzere "dönüş ekseni" etrafında ortalanmıştır. Bu özellikler, genel mekanik parçaların işleme ihtiyaçlarının% 80'inden fazlasını kapsayan mekanik parçaların temel yapısal elemanlarıdır.
3. Basit takım yapısı ve kararlı kesme kuvveti
Dönüş araçları çoğunlukla tek kenarlıdır ve uç geometrik parametreleri (tırmık açısı, boşluk açısı, ana son açı açısı, vb.) Hedefli bir şekilde ayarlanabilir-örneğin, kesme direncini azaltmak için alüminyum alaşım işlemesi için büyük bir tırmık açısı kullanılır ve alet sertliğini iyileştirmek için sertleştirilmiş çelik işleme için küçük bir tırmık açısı kullanılır. Kesim sırasında, takım ve iş parçası arasındaki temas alanı sabitlenir ve radyal kesme kuvveti küçüktür, bu da öğütme ve öğütme gibi işlemlere kıyasla iş parçası deformasyonunun daha iyi kontrol edilebilirliğine neden olur.
4. Rafine ekipman türleri ve senaryolara hassas adaptasyon
Otomasyon seviyesine göre sınıflandırılır: geleneksel tornalar (manuel çalışma, tek parçalı ve küçük parti üretimi için uygun), CNC tornaları (program kontrollü, orta parti hassasiyet işlemleri için uygun) ve dönme merkezleri (öğütme, delme ve dokunma işlemleri ile entegreabilen canlı bir takım tareti ile donatılmıştır). İşleme boyutuna göre sınıflandırılır: tezgah tornaları (minyatür parçalar) ve zemin tornaları (büyük şaftlar/disk parçaları). Farklı ekipmanlar özellikle hassas elektronik bileşenlerden ağır makine parçalarına kadar işleme senaryolarını kapsar.
III. Anahtar işlem bağlantıları ve dönüşün sınıflandırılması
Dönüş işlemlerinin, esas olarak üç temel bağlantı dahil olmak üzere parça çizimleri, malzeme özellikleri ve ekipman özelliklerine göre formüle edilmesi gerekir: süreç hazırlama, süreç uygulaması ve kalite kontrolü. Belirli sınıflandırmalar aşağıdaki gibidir:
(İ) Temel işlem bağlantıları
1. Süreç Hazırlığı: İşleme Doğruluğu için Vakfın Döşemesi
İş Parçası Kelepçesi: Parça Türlerine Göre Armatürleri Seçin-Miller için üç çeneli benlik merkezlendiren aynalar + merkezler (uzun şaft işlemede deformasyonu önlemek için); disk kolları için üç çene/dört çeneli aynalar (eksantrik parçalar için dört çene); İnce duvarlı parçalar için yumuşak çeneler veya özel armatürler (kelepçe deformasyonunu azaltmak için).
Araç seçimi: İşleme özelliklerine dayalı araçlar seçin (harici daireler için 90 °/45 ° dönüm aletleri, dahili delikler için sıkıcı araçlar, dişler için iplik kovalayıcıları); İş parçası malzemesine dayanan takım malzemelerini seçin (düşük hızlı işlem için yüksek hızlı çelik aletler, yüksek hızlı işleme için çimentolu karbür araçları, sert malzeme kesimi için kübik bor nitrür araçları).
Parametre ayarı: "Kesme hızı (Mil Hızı × İş Parçası çapı × π), besleme hızı (devrim başına takım hareket mesafesi) ve kesme derinliği (tek kesme derinliği)" - "yüksek hız, büyük besleme hızı ve büyük kesim derinliği" kullanın ve "yüksek hız, küçük besleme hızı ve" yüksek hız, küçük besleme hızı ve "yüksek hız, küçük besleme hızı ve küçük kesim" kullanın.
2. Süreç uygulaması: "Kaba - Yarı Bitirme - Sonlandırma" aşamalı mantığını takiben
Kaba: İşleme ödeneğinin% 70-% 90'ını 2-5 mm derinlik ile ortadan kaldırarak, izin verilen şekil hatalarıyla verimliliği önceliklendirir.
Yarı bitirme: 0.5-2 mm'lik bir kesim derinliği ile pürüzlendikten sonra şekil hatalarını düzeltir ve bitirmek için boyutsal temel oluşturur.
Bitirme: 0.1-0.5mm'lik bir kesim derinliği kullanır ve eşleşen hassas araçlar ve parametrelerle nihai boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesini sağlar.
3. Kalite Kontrolü: Tam İşlem Hassas İncelemesi
Boyutsal İnceleme: Çap ve uzunluk gibi doğrusal boyutları ölçmek için vernier kaliperler ve mikrometreler; Dairesel tükenmeyi ve bitişleri tespit etmek için kadran göstergeleri ve mikrometreler kullanır.
Geometrik Tolerans İncelemesi: Dönme doğruluğunu tespit etmek için yuvarlaklık sayaçları ve silindirim sayaçlarını kullanır; Son yüz paralelliği tespit etmek için paralellik sayaçları kullanır.
Yüzey Kalitesi İncelemesi: RA değerlerini ölçmek için pürüzlülük sayaçlarını kullanır ve görsel muayene veya mikroskoplar yoluyla çizikler ve sohbet işaretleri gibi yüzey kusurlarını kontrol eder.
(İi) Özel Dönüş Süreçleri
Kopyala Dönüşü: Eğrileri, özel şekilli parçalara uyum sağlayarak eliptik şaftlar ve kamlar gibi dairesel olmayan dönme yüzeylerini makineye bir kopyalama aracı dinlenme veya CNC sistemine uyar.
Merkezsiz Dönüm: İş parçaları, geleneksel dönüşten 3-5 kat daha yüksek verimliliğe sahip, ince şaftların ve pimlerin parti işlenmesi için uygun olan, kenetleme merkezleme olmadan bir plaka ve kılavuz tekerleğe desteklenir ve döndürülür.
Sert Turning: Geleneksel öğütme işlemlerinin yerini alarak HRC50'nin üzerine sertleştirilmiş iş parçalarını doğrudan çevirir. İşleme verimliliği%40'tan fazla arttırılır ve yanık taşlama riskinden kaçınılır.
Şimdi başvurun